人工挖孔桩施工工艺指引

人工挖孔桩作为一种传统的桩基施工方法，因其设备简单、无振动、噪音小、适应性强等优点，在特定地质条件和施工环境下仍被广泛应用。为确保施工安全、质量及效率，特制定本工艺指引。

一、施工前准备

1. 技术准备：详细研读施工图纸与地质勘察报告，编制专项施工方案并进行技术交底。明确桩位、桩径、桩长、护壁形式及混凝土强度等级等技术参数。
2. 现场准备：完成场地平整，设置排水系统。依据测量控制网精确放出桩位中心点，并设置坚固的护桩。搭建必要的作业平台，安装提升设备（如绞架、卷扬机）、照明及通风设施。
3. 材料与机具准备：备足水泥、砂石、钢筋、模板（或砖）等原材料，以及锹、镐、风镐、潜水泵、鼓风机、安全吊笼、气体检测仪等施工机具与安全设备。
4. 安全准备：对作业人员进行安全教育培训，考核合格后方可上岗。制定应急预案，配备应急救援物资。

二、施工工艺流程
核心流程为：定位放线 → 开挖第一节桩孔土方 → 支设第一节护壁模板 → 浇筑第一节护壁混凝土 → 检查桩位中心轴线 → 安装垂直运输架及通风照明设施 → 循环开挖、护壁至设计深度 → 检查验收桩孔 → 钢筋笼制作与安放 → 浇筑桩身混凝土 → 桩身养护与检测。

三、关键工序控制要点

1. 挖孔作业：

• 采用分段开挖，每段深度宜为0.5~1.0米，严禁超深开挖。

• 挖孔次序应结合土质、桩间距等因素合理安排，一般采取间隔跳挖。

• 挖出的土石方应及时运离孔口，堆放距离孔口边缘不得小于1米。

• 遇坚硬岩石可采用浅眼爆破，但须由专业人员进行，并做好安全防护。

1. 护壁施工：

• 护壁通常采用钢筋混凝土现浇，厚度不小于100mm，混凝土强度等级不低于C20。

• 上下节护壁搭接长度宜为50mm，并用钢筋拉结，确保整体性。

• 每节护壁均需检查中心位置和垂直度，及时纠偏。

1. 地下水与流砂处理：

• 对于渗水量较小的情况，可采用潜水泵随挖随抽。

• 遇流砂层时，应缩短每节开挖深度（可至0.3~0.5米），并快速浇筑护壁混凝土。必要时可采用钢护筒或注浆等特殊措施。

1. 终孔检查与清孔：

• 挖至设计标高或持力层后，应进行孔底检查，确保深度、扩大头尺寸（如有）、持力层岩土性质符合设计要求。

• 清除孔底松渣、积水，验收合格后立即封底或进行后续工序。

1. 钢筋笼安放与混凝土浇筑：

• 钢筋笼宜整体或分段制作，主筋连接应符合规范。安放时应对准孔位，缓慢下放，避免碰撞孔壁。

• 桩身混凝土浇筑应采用导管或串筒，连续分层振捣密实。当孔内渗水量较大时，应按水下混凝土要求浇筑。

四、安全与环保控制

1. 安全重点：

• 防坍塌：严格按工艺开挖护壁，及时观察土体情况。

• 防窒息与中毒：作业前及过程中，必须使用气体检测仪检查孔内是否存在有毒有害或可燃气体，并持续强制通风。

• 防坠落：孔口必须设置高出地面200mm以上的环形混凝土护圈或砖砌挡水墙，并设防护栏杆。作业人员必须系安全带、安全绳。

• 防触电：井下照明必须使用安全电压（通常为12V），电器设备严格接地接零。

1. 环保措施：妥善处理挖出的土方，及时清运。控制施工噪音，避免夜间扰民。做好场地排水，防止泥浆污水污染环境。

五、质量验收
施工完成后，应按规范要求对桩位偏差、桩径、桩长、垂直度、钢筋笼质量、混凝土强度及完整性（通常采用低应变动力检测或声波透射法）进行全面检查验收，确保成桩质量满足设计及《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202）等标准要求。

人工挖孔桩施工风险较高，必须坚持“安全第一、预防为主”的原则，严格按方案施工，加强过程监测与检查，方可保障工程顺利实施。